Ανάλυση γνώσης της βιομηχανίας σειρών χαλκού

Με την επιταχυνόμενη διάδοση των πλατφορμών υψηλής-τάσης 800V για νέα ενεργειακά οχήματα, οι ράβδοι χαλκού και αλουμινίου υψηλής τάσης στο εσωτερικό του πακέτου μπαταριών έχουν γίνει «αυτοκινητόδρομοι» για τη μεταφορά ρεύματος. Η απόδοσή τους καθορίζει άμεσα το εύρος πλεύσης, την αποτελεσματικότητα γρήγορης φόρτισης και ακόμη και την ασφάλεια ολόκληρου του οχήματος. Ως βασικό αγώγιμο εξάρτημα σε ηλεκτρικές συσκευές υψηλής και χαμηλής τάσης, εξοπλισμό διανομής ισχύος και νέες μονάδες μπαταρίας ενέργειας, η ράβδος χαλκού (γνωστή και ως χάλκινη ράβδος ή χάλκινη ράβδος) παίζει βασικό ρόλο στη μετάδοση ρεύματος και τη σύνδεση διαφόρων ηλεκτρικών μονάδων στον ηλεκτρικό εξοπλισμό λόγω της εξαιρετικά χαμηλής αντίστασης και της εξαιρετικής αγωγιμότητας. Σε σύγκριση με τα παραδοσιακά καλώδια, η ράβδος χαλκού έχει σημαντικά πλεονεκτήματα στην ηλεκτρική απόδοση και τη χρήση του χώρου. Επομένως, είτε χρησιμοποιείται σε ζυγούς φάσης U, V, W σε βιομηχανικά ερμάρια διανομής είτε σε BusBar υψηλής τάσης στο νέο ενεργειακό πεδίο, η καθαρότητα υλικού του (όπως η καθαρότητα χαλκού T1/T2 πρέπει να είναι μεγαλύτερη ή ίση με 99,90%) και ο σχεδιασμός διατομής πρέπει να λαμβάνεται αυστηρά υπόψη για να διασφαλιστεί ότι το σύστημα μπορεί να διατηρηθεί σε εξαιρετικά τρέχουσες συνθήκες{1}.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Όσον αφορά την επεξεργασία του υλικού, προκειμένου να ληφθούν υπόψη τόσο η ηλεκτρική αγωγιμότητα όσο και η αντίσταση στη διάβρωση, η διαδικασία επεξεργασίας επιφάνειας του χάλκινου ζυγού είναι ιδιαίτερα σημαντική. Αν και ο καθαρός χαλκός έχει εξαιρετική ηλεκτρική αγωγιμότητα, προκειμένου να αποτραπεί το εξωτερικό περιβάλλον από την πρόκληση οξειδωτικής διάβρωσης στις χάλκινες ράβδους και να βελτιωθεί η απόδοση της επιφάνειας επαφής της σύνδεσης, στη βιομηχανία χρησιμοποιούνται συχνά διαδικασίες όπως επικασσιτέρωση, επινικελίωση ή επίστρωση με προστατευτικά μέσα. Για παράδειγμα, η επίστρωση κασσίτερου στην επιφάνεια των ράβδων χαλκού μπορεί όχι μόνο να αποτρέψει αποτελεσματικά την οξείδωση, αλλά και να χρησιμοποιήσει το στρώμα κράματος που σχηματίζεται από τον συνδυασμό κασσίτερου και χαλκού για να ενισχύσει την πρόσφυση της επικάλυψης διατηρώντας παράλληλα καλή απόδοση συγκόλλησης. Κατά την επεξεργασία μαλακών χάλκινων ράβδων, δεκάδες στρώματα φύλλου χαλκού 0.05- 0.2 mm συχνά ελασματοποιούνται μέσω της τεχνολογίας συγκόλλησης διάχυσης πολυμερών. Αυτή η δομή μπορεί να μειώσει αποτελεσματικά την επίδραση του δέρματος του εναλλασσόμενου ρεύματος, ενώ οι σκληροί χάλκινοι ζυγοί σχηματίζονται μέσω διεργασιών όπως η κοπή, η διάτρηση, η κάμψη και η επινικελίωση της επιφάνειας. Ανεξάρτητα από το ποια διαδικασία χρησιμοποιείται, ο απώτερος στόχος είναι να δημιουργηθεί ένα Copper BusBar με εξαιρετική απόδοση, ώστε να μπορεί να ανταποκρίνεται στις τρέχουσες απαιτήσεις φέρουσας ικανότητας ενώ έχει εξαιρετική μηχανική αντοχή και περιβαλλοντική προσαρμοστικότητα.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Όσον αφορά την τεχνολογία κατασκευής, υπάρχουν σημαντικές διαφορές στις διαδικασίες επεξεργασίας των μαλακών ράβδων χαλκού και των σκληρών ράβδων χαλκού, οι οποίες αντικατοπτρίζονται κυρίως στις μεθόδους συγκόλλησης και διαμόρφωσης. Η επεξεργασία των μαλακών λωρίδων χαλκού ξεκινά με την κοπή αλουμινόχαρτου ή φύλλου νικελίου. Το πάχος του φύλλου είναι συνήθως μεταξύ 0,05 και 0,2 mm. Το συνολικό πάχος προσδιορίζεται με βάση την τρέχουσα φέρουσα ικανότητα και υπολογίζεται ο αριθμός των στρώσεων φύλλου. Στη σύνδεση ανοιχτής-οπής, το φύλλο νικελίου συγκολλάται στην επιφάνεια της ράβδου χαλκού για να ενισχύσει την αντοχή στη διάβρωση και τη φθορά και να αποτρέψει την αύξηση της αντίστασης επαφής μετά από επαναλαμβανόμενη αποσυναρμολόγηση και συναρμολόγηση. Στη συνέχεια πραγματοποιείται συγκόλληση με ελασματοποίηση, δηλαδή στοιβάζονται δεκάδες στρώματα φύλλου χαλκού και στη συνέχεια συγκολλούνται με διάχυση πολυμερούς για να σχηματιστεί μια περιοχή σύνδεσης με καλή αγωγιμότητα. Αυτή η τεχνολογία συγκόλλησης χρησιμοποιεί υψηλή θερμοκρασία και υψηλή πίεση για να προκαλέσει ατομική διάχυση και συγκόλληση στη διεπαφή πολυ-ελασμάτων χαλκού. Είναι μια μέθοδος συγκόλλησης στερεάς{11}}φάσης και χρησιμοποιείται ευρέως στην κατασκευή μαλακών συνδέσεων για μονάδες μπαταριών και εξοπλισμό τροφοδοσίας.

 

Μετά την ολοκλήρωση της συγκόλλησης, τα γρέζια, τα λέπια και οι λεκέδες λαδιού αφαιρούνται μέσω αποσκλήρυνσης και επιφανειακής επεξεργασίας και στη συνέχεια οι οπές σύνδεσης των μπουλονιών υποβάλλονται σε επεξεργασία με εξοπλισμό διάτρησης. Σε ορισμένα σενάρια όπου η περιοχή επαφής πρέπει να αυξηθεί, απαιτείται συγκόλληση με πέδιλο στη σύνδεση για να σχηματιστεί η ειδική-χάλκινη ράβδος. Αυτή η διαδικασία είναι απλή, υψηλής{3}}αντοχής, χαμηλού-κόστους και κατάλληλη για περιβάλλοντα υψηλού ρεύματος, συμπαγούς χώρου και δονήσεων. Τέλος, πραγματοποιείται κάμψη για να επιτευχθεί συγκεκριμένη γωνία ή σχήμα της χάλκινης ράβδου. Το κλειδί είναι να επιτευχθεί πλαστική παραμόρφωση χωρίς να καταστρέφεται η αγώγιμη απόδοση. Όσον αφορά την επεξεργασία των σκληρών χάλκινων ράβδων, η διαδικασία είναι σχετικά απλή: το χάλκινο υλικό κόβεται και αφανίζεται, οι οπές σύνδεσης τρυπούνται και στη συνέχεια σχηματίζονται από μια μηχανή κάμψης. Στη συνέχεια η επιφάνεια υποβάλλεται σε επεξεργασία για να αφαιρεθεί το στρώμα οξειδίου και οι λεκέδες λαδιού. Οι συνδέσεις είναι επινικελωμένες{10}}για να βελτιωθεί η αντοχή στη διάβρωση. Τέλος, το μονωτικό στρώμα τυλίγεται με περιέλιξη πολυμερούς μεμβράνης PI ή διαδικασία εμβάπτισης. Σε ολόκληρο το σύστημα κατασκευής, οι ιδέες σχεδίασης και η εμπειρία κατασκευής των BusBar System Manufacturers και των PCB Bus Bars παρέχουν μια σημαντική αναφορά για την εκλεπτυσμένη επεξεργασία ράβδων χαλκού/αλουμινίου, ειδικά στη συγκόλληση στοίβας πολλαπλών{13}}στρώσεων, στην περιτύλιξη μόνωσης και στην κάμψη ακριβείας.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Σε πραγματικά σενάρια εγκατάστασης και εφαρμογής, οι τυποποιημένες διαδικασίες συναρμολόγησης αποτελούν την εγγύηση για-μακροπρόθεσμη αξιόπιστη λειτουργία του συστήματος διαύλου. Κατά τη διαδικασία συναρμολόγησης των ράβδων χαλκού πρέπει να φοριούνται γάντια για να αποφευχθεί η μόλυνση της επιφάνειας. Οι συνδετήρες που χρησιμοποιούνται για τη σύνδεση πρέπει να είναι γαλβανισμένοι κοχλίες που πληρούν τα πρότυπα και τα δυναμόκλειδα πρέπει να χρησιμοποιούνται αυστηρά για επιβεβαίωση σύσφιξης για την αποφυγή τοπικής υπερθέρμανσης που προκαλείται από κακή επαφή. Για δύο ή περισσότερες ορθογώνιες ράβδους χαλκού που συνδέονται παράλληλα, πρέπει να φυλάσσεται ένα κενό όχι μικρότερο από το πάχος κατά την εγκατάσταση για να διασφαλίζεται η μεταφορά αέρα και η απαγωγή θερμότητας. Με τη σμίκρυνση και την ενσωμάτωση του ηλεκτρονικού εξοπλισμού ισχύος, τα σενάρια εφαρμογών ζυγών διαδίδονται ολοένα και περισσότερο, επεκτείνοντας από την παραδοσιακή βιομηχανική διανομή ισχύος έως τους ζυγούς PCB ακριβείας και διάφορες συμπαγείς μονάδες ισχύος. Αυτά τα σενάρια εφαρμογών απαιτούν από τον ζυγό όχι μόνο να έχει μεγάλες δυνατότητες μετάδοσης ρεύματος αλλά και να επιτυγχάνει πολύπλοκη γεωμετρική διαμόρφωση σε περιορισμένο χώρο, γεγονός που θέτει εξαιρετικά υψηλές προκλήσεις στην ακρίβεια της διαδικασίας κατασκευής.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Εάν χρειάζεστε επιβεβαίωση σχεδίου μηχανικής, δοκιμαστική παραγωγή δειγμάτων ή προμήθεια παρτίδων, επικοινωνήστε με την τεχνική ομάδα μας. Θα παρέχουμε αντιστοίχισηΜπάρα λεωφορείου με μπαταρία χαλκούλύσεις που βασίζονται στη δομή της μπαταρίας σας και στις ηλεκτρικές παραμέτρους.